欧洲知名汽车制造商展示了动态联动技术（DFT）工作原理及其对生产的改进。目前，金元创智强大高效的激光落料线为多家主机厂和零部件供应商的冲压线提供了材料。基于新的落料模式，节省了整套落料模具。根据每个车型的需要 12 副模具计算，激光开卷落料线可使新车型的生产成本降低数百万美元。除了节省模具成本外，激光切割材料片还可以为主机厂和供应商的下游成型工艺带来许多优势。

目前，铝合金在乘用车和商用车制造中的比例越来越高，因为轻质材料有助于提高车辆性能，节能减排。然而，对于表面敏感的铝合金材料，不仅要避免落料过程中造成的损坏，而且铝合金在下剪刀刃上也很容易产生铝屑。

如果铝屑掉落在成型模具中，会在材料表面留下痕迹，喷漆后仍可见，导致零件报废。一般来说，为了避免这种情况，需要使用额外的设备，如废物清洗器、材料片清洗系统和其他设备，并定期停止冲压线清洗模具。一般来说，每隔几百次就需要中断生产 5-10 分钟取决于料片的种类。

采用金元创智激光线生产铝合金板，不仅能满足汽车行业的高质量需求，而且几乎不会产生任何废物。这样，就不需要定期清洗，以提高冲压线的生产率。

试产过程优化

激光开卷落料线在调整材料参数（板材配方）方面具有灵活性优势。激光切割程序可根据需要灵活定制和修改，并可小批量生产无模具。与平台上常用的矩形板不同，金元创智激光开卷落料线可以直接在移动卷材上飞行切割。

假设机器人用于自动废物分离和零件堆放，则应预留成品零件的轮廓 0.8-1.2 英寸分料带。此外，矩形板的使用也会导致每侧约 2.4英寸的材料被浪费了，如果在移动的卷材上飞行切割，这部分材料可以使用，如下一个引擎盖（参考图中的蓝色虚线区域）。

因此，如果需要使用平台激光切割两个引擎盖 89 x 87 使用激光开卷落料线的英寸矩形板只需要81英寸长度 英寸，宽度 85 英寸卷材。这相当于节省了大约 11% 材料。无论是采购还是内部生产零件，节约材料就是节约成本。

此外，动态联动技术产量也较高。平台激光切割每分钟可加工2-3 激光开卷落料线激光开卷落料线可以每分钟加工 35 个，相当于每小时生产。 1700 综合设备的效率超过效率超过了 80 %。

客户可以根据自己的采购策略，或者在自己的工厂安装激光开卷落料线进行灵活的小批量生产，或者直接从有激光开卷落料线的供应商处购买材料片。这样不仅可以在更短的时间内完成生产，还可以节省开卷固定剪切工艺。因此，激光开卷落料线可以优化试生产过程，节约材料、成本和灵活的采购策略。

料片参数在批量生产过程中很容易调整

虽然在生产过程中不经常发生调整板参数，但偶尔也会发生在需要更换材料时。对于成型或剪切模具，需要预生产和模具调整，激光线可以很容易地修改板参数，更换新材料。

以前的生产参数也可以随时恢复。同时，在没有太多操作和风险的情况下优化生产也很方便。假设每条落料线的年产量约为 30,000 吨钢与 10,000 即使节省了吨铝合金 1% 或 2% 材料也相当于每年节省 600 吨钢与200 吨铝合金。

激光开卷落料线不仅可以在批量生产中节省材料，还可以节省换模所需的时间。

总结五大优势

1. 无模具落料 --节省数百万美元的成本

2. 不产生铝屑 --节省定期清理废物的时间(5-10 分钟）

3. 与平台激光切割相比，在试生产过程中节省了各部件 5-10% 的材料

4. 在批量生产中节料(1.5%) 节约比例的计算相当于每年节约450 吨钢与 150 吨铝合金）

5. 在批量生产中轻松调整料片参数